泊头市承致工量具厂

钢水温度过高吸入性气孔增大；钢水温度过高析出性气孔增大；缩孔：钢水温度过高体膨胀、线膨胀增大从而造成铸件的缩孔很大；粘砂：化学粘砂、物理粘砂、化学物理粘砂严重出现；热裂及温裂：在凝固过程中，由于体收缩产生热裂、晶体收缩产生温裂；冷裂：铸件凝固后由于型腔烧结退让性差产生冷裂。否则将使铸件产生气孔、浇不足等缺陷。②强度：型砂必须具备足够高的强度才能在造型、搬运、合箱过程中不引起塌陷，浇注时也不会铸型表面。③耐火性：耐火性差，铸件易产生粘砂。④可塑性：可塑性好，则造型方便，制成的砂型形状准确、轮廓清晰。⑤退让性：退让性不好，铸件易产生内应力或开裂。

①在铸件设计时，要确保凝固过程符合同时凝固原则；②在铸造工艺方面，需要改善铸型和芯子的退让性，并合理布置浇冒口；③对于铸件结构，应尽量设计成各部分能够自由收缩的形状；④进行去应力退火处理；⑤在工艺上，可以采用反变形法，对于重要的铸件，尽早落砂，并立即放入炉中进行圆燃焖火处理等方法。采用底注式时，要求金属液有更高的温度，以提高充型能力。但浇注温度也不能太高，温度太高时，会增大铸件的收缩量，降低力学性能。金属型铸造中，铸件产生裂纹的可能性比砂型要大得多，因为金属型和金属芯没有退让性，阻碍铸件收缩。另外，铸件凝固不均匀也是产生裂纹的重要原因。

大型铸件利用材料铸件的材料不同，铸造收缩率也就不同。例如，灰铸铁收缩率比铸钢的小；灰铸铁中硫多时，收缩率增大，硅多时收缩率减小。结构复杂收缩困难的大型铸件，收缩率减小的铸件。例如，同一成分浇注的铸钢件，因结构形状不同，其中以自由收缩时的收缩率很大。采用同时凝固的工艺。所谓同时凝固是指采取一些工艺措施，使铸件各部分温差很小，几乎同时进行凝固。因各部分温差小，不易产生热应力和热裂，铸件变形小。设法改善铸型、型芯的退让性，合理设置浇冒口等。同时凝固的示意图，该工艺是在工件厚壁处加冷铁，冒口设薄壁处。

铸件的出型时间及抽芯时间取决于铸件的大小和壁厚。金属型没有退让性，铸件在其中的收缩受到阻碍。铸件在型中停留时间愈长，出型温度越低，其收缩量就越大，型腔凹凸部分对铸件收缩的阻碍以及铸件对金属型芯的抱紧力也就越太，铸件出型和抽芯就越困难。如果缩短铸件在金属型中的停留时间。裂纹产生的原因可能包括：铸件结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊；砂型(芯)退让性不良；铸件局部过热；浇注温度过高；铸件从铸型中取出过早；热处理过热或过烧，冷却速度过快。预防措施包括：改进铸件结构设计，避免尖角，力求壁厚均匀，圆滑过渡；采取措施增加砂型(芯)的退让性。